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1、清洗：除油、去銹，切削時冷卻潤滑油以及某些金屬清洗劑的殘留物，在工件表面上以表膜的形式存在，微區(qū)分析說明，有磷酸鹽，硅酸鹽、鈣、鎂、氯、氧、硫等元素的化合物存在，會阻礙工件表面對氮和碳的吸收。

2、預(yù)熱：工件不預(yù)熱或預(yù)熱不充分，直接進(jìn)入氮化爐，處理后，外觀容易不均勻，甚至產(chǎn)生芝麻點(diǎn)等表面缺陷，如果預(yù)熱過度，處理后也會產(chǎn)生色澤不均勻，甚至發(fā)紅等現(xiàn)象。工件表面呈紫色為好，草黃色也可，工件仍保持金屬光澤，說明預(yù)熱不足，工件表面黑色，說明預(yù)熱過度。

3、氮化：氮化是QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)中ZUI重要的工序，氮化的目的是在工件表面形成足夠深的致密的化合物層和相應(yīng)深度的擴(kuò)散層。氮化鹽浴中 CNO—控制在33-37%，當(dāng)CNO—＜30%時，會降低滲層的形成速度。如果CNO—＞40%時，則容易形成滲層不致密，甚至造成嚴(yán)重的疏松，，調(diào)整鹽以每班少量多次添加為好，這樣不會造成CNO—大起大落，不宜一次添加過多，這樣會影響滲層的致密度。

4、氮化爐的維護(hù)：保持氮化爐鹽浴的良好狀態(tài)、對滲層質(zhì)量有很大的影響，帶有贓物、油脂、或鐵銹的工件不準(zhǔn)進(jìn)入氮化爐內(nèi)，銅鋁、鋅等有色金屬件不準(zhǔn)進(jìn)入氮化爐，大批量的銅焊件不宜進(jìn)入氮化爐，裝工具的卡具及常用的工具要保持清潔。不宜帶雜物進(jìn)入氮化爐。要及時清除氮化爐內(nèi)的爐渣，，對保證化合物層的致密度極為重要。每班及時撈取氮化爐的懸浮的細(xì)渣及底部的沉渣（氧化皮），要及時補(bǔ)充新基鹽，要保證鹽浴成分的活性，同時要定時向氮化爐通氣，以加速CNO—的分解，鹽浴液面要保持一致，不要忽低忽高。

5、氧化爐的維護(hù)：從氮化爐出來的工件不能在空氣中停留時間過長，否則，氧化后的工件可能產(chǎn)生表面發(fā)紅現(xiàn)象。在生產(chǎn)過程中，氧化鹽浴不斷與帶入的氮化鹽發(fā)生分解反應(yīng)，生成碳酸鹽渣產(chǎn)物，同時氧化鹽浴還會與卡具反應(yīng)，生成紅色的Fe2O3，使鹽浴老化，發(fā)紅。如果氧化鹽浴上面有快狀的淺黃色物體懸浮，似凝非凝，表明氧化鹽浴已經(jīng)老化，要及時更換新鹽浴。

6、工件表面顏色不均勻（1）、處理前，工件表面有油污、銹跡及贓物或附著清洗劑的殘留物。（2）、工件預(yù)熱溫度低，或預(yù)熱時間短，預(yù)熱后工件仍保持金屬光澤（3）、工件從氮化爐出來，進(jìn)入氧化爐時，沒有勻速下降，或在空氣中停留時間過長。（4）、氧化鹽浴已老化，發(fā)紅渣多；（5）、氧化鹽爐或氮化鹽爐表面有浮渣、贓物。

7、工件使用時耐磨性能不夠（1）、滲層硬度低；（2）、滲層淺；（3）、化合物層疏松嚴(yán)重。（4）、基體材料選擇不當(dāng)；（5）、熱處理工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，氮化時間短、處理溫度低或CNO—濃度低。

8、工件抗蝕性差（1）化合物層淺或化合物層不連續(xù)，局部無化合物層。（2）、化合物層外面的疏松層占化合物層的大部分；（3）工件在處理前局部有銹劑，處理時未除掉，處理后成為腐蝕源；（4）、氧化工序未搞好，工件表面發(fā)紅，這種氧化物以后成為腐蝕源。（5）、工件氮化時間、或處理溫度低或CNO—濃度低。

9、滲層淺或滲層不均勻（1）、在制備金相時化合物層保護(hù)不好或試樣倒棱使化合物層部分剝落，在顯微鏡下只能觀察到化合物層的殘留部分。（2）工件表面除油不徹底、表面有銹跡雜物或不銹鋼、耐熱鋼表面的鈍化膜未去掉，造成局部無滲層或滲層過淺。（3）、CNO—濃度低，氮化溫度低，或保溫時間短，（4）、化合物層外面的疏松層太厚，化合物層只占滲層的小部分�？傊�，熱處理過程中鹽浴成分非常復(fù)雜，具體問題要具體分析，不再一一舉例。

1、外觀質(zhì)量控制經(jīng)QPQ鹽浴復(fù)合處理的工件表面呈黑色或藍(lán)黑色。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：規(guī)定為：在500LX的照度下，距燈300mm肉眼觀察，表面顏色應(yīng)比較均勻一致，不得有明顯的花斑、銹跡、發(fā)紅。而不應(yīng)在室外強(qiáng)烈陽光下檢查工件外觀。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，熔鹽和工藝稍有控制不好時，工件易產(chǎn)生發(fā)花、發(fā)紅現(xiàn)象，尤其是材料含Si量多時，如27SiMn、30CrMnSi等材料，工件外表發(fā)花、發(fā)紅現(xiàn)象極多，雖然此現(xiàn)象不影響工件的耐磨和抗蝕性，但影響工件的美觀。為提高工件的外表質(zhì)量，使其基本達(dá)到顏色一致需采取下列措施：1.1 控制熔鹽的清潔度氮化鹽浴中懸浮細(xì)粒狀渣過多，使鹽浴變成黑灰色時，應(yīng)及時采用濾渣器濾渣，必要時要更換新溶液。1.2 嚴(yán)格執(zhí)行工件的前清洗，去除工件表面的油漬和沉積物，有銹的工件要經(jīng)過酸洗去除銹漬。1.3 工件表層出現(xiàn)輕微的發(fā)紅現(xiàn)象，可采用擦拭的辦法去除；較嚴(yán)重的要進(jìn)行返工處理。

2、Z終質(zhì)量控制

2.1 耐磨性：帶同材料的試棒，維氏硬度要達(dá)到工藝規(guī)定，證實(shí)滲層已達(dá)到要求。

2.2抗蝕性：用10%CuSO4溶液滴試工件非棱角處，30分鐘不析出銅，即表示有完整滲層，防銹能力滿足要求。QPQ鹽浴復(fù)合熱處理技術(shù)在軍工L域具有廣泛的應(yīng)用前景。而這種工藝的質(zhì)量控制對生產(chǎn)方和使用方來講，都是一個新課題，必須有相應(yīng)的工藝保障措施和質(zhì)量監(jiān)控措施，才能保證QPQ處理后的零件達(dá)到所規(guī)定的質(zhì)量要求。

備注：QPQ鹽浴復(fù)合處理的主要原料：QPQ鹽浴復(fù)合處理的主要原料為三種生產(chǎn)用鹽。

基鹽：基鹽在氮化爐中熔化形成高氰酸根（CNO－ ）的氮化鹽浴�；�鹽除了D1次開始生產(chǎn)時熔化裝滿氮化爐之外，在正常生產(chǎn)中浴面下降時，也應(yīng)加入基鹽以提高浴面。

調(diào)整鹽：在生產(chǎn)過程中當(dāng)?shù)�化鹽浴的氰酸根（CNO—）下降時，應(yīng)向氮化爐補(bǔ)加調(diào)整鹽，以使氰酸根含量維持在規(guī)定的范圍之內(nèi)。

氧化鹽：氧化鹽用于氧化鹽浴，浴面下降時直接補(bǔ)加氧化鹽。